Plastik parçalar üzerinde delik açmak, diğer bileşenlerle bağlantı kurmak veya işlevsel düzenekler eklemek için yaygın bir yöntemdir. Deliklerin boyutu ve konumu, ürünün mukavemeti üzerindeki etkiyi en aza indirmeli veya üretim karmaşıklığını artırmalıdır. Aşağıda delikleri tasarlarken göz önünde bulundurulması gereken çeşitli faktörler bulunmaktadır.
Bağlantılı delikler arasındaki mesafe veya bir delik ile ürünün bitişik düz kenarı arasındaki mesafe, kenarlardan veya iç duvarlardan mesafeye ilişkin önemli noktalar için şemada gösterildiği gibi deliğin çapından az olmamalıdır. Aynı zamanda deliğin etrafındaki duvar kalınlığı mümkün olduğu kadar büyük olmalıdır; aksi takdirde delinmiş yer çatlamaya eğilimlidir. Delik diş içeriyorsa, diş alanı gerilim konsantrasyonuna yatkın olduğundan tasarım gereksinimleri daha karmaşık hale gelir. Deneyimlere dayanarak, dişli deliğin kenarındaki gerilim yoğunlaşma faktörünü güvenli bir seviyeye indirmek için dişli deliğin kenarından ürün kenarına kadar olan mesafe, dişli deliğin çapının üç katından fazla olmalıdır.
1 Açık Delik
Montaj açısından bakıldığında, açık delikler kör deliklere göre çok daha sık kullanılır ve üretimleri daha kolaydır. Kalıp tasarımı açısından bakıldığında, açık deliklerin tasarımı da yapısal olarak üstündür çünkü delikleri oluşturmak için kullanılan göbek pimleri her iki uçtan da desteklenebilir. Açık delikler, kalıbın her iki ucuna sabitlenmiş tek bir göbek pimi veya her biri kalıbın bir ucuna sabitlenmiş iki göbek pimi ile bir araya getirilerek oluşturulabilir. Genellikle ilk yöntemin daha iyi olduğu düşünülmektedir. İkinci yöntemi uygularken, eksenlerinin hafif yanlış hizalanmasından kaynaklanan üründe alttan kesmeleri önlemek için iki göbek piminin çapları biraz farklı olmalı ve temas eden uç yüzleri düz bir şekilde taşlanmalıdır.
2 Kör Delik
Kör delikler, kalıptaki yalnızca bir taraftan desteklenebilen ejektör pimleri (aynı zamanda göbek pimleri olarak da adlandırılır) tarafından oluşturulur. Bu nedenle erimiş plastik tarafından kolayca bükülürler ve deforme olurlar, bu da kör deliğin eliptik hale gelmesine neden olur. Bu nedenle ejektör piminin uzunluğu çok fazla olamaz. Genellikle kör deliğin derinliği çapının iki katıyla sınırlıdır. Kör deliğin çapı 1,5 mm veya daha az ise derinliği çapından fazla olmamalıdır.
3 Delme
Çoğu durumda ek delme işlemlerinden mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. Üretim maliyetlerini azaltmak için tek bir kalıplama işleminde oluşturulabilecek delikler tasarlamayı düşünün. Bununla birlikte, oluşturulacak delik uzun ve dar olduğunda (yani deliğin uzunluğu derinliğinden büyük olduğunda), kırılan veya bükülmüş göbek pimlerini değiştirmenin ek maliyeti, ikincil delme işleminin maliyetinden daha yüksek olabilir. Bu durumda ikincil bir sondaj işleminin eklenmesi düşünülmelidir. Delme işleminde, üretimi hızlandırmak ve kaliteyi artırmak ve aynı zamanda kırık matkap uçları veya sık sık yeniden bileme ile ilişkili ek maliyet ve süreyi azaltmak için delme mastarları kullanılmalıdır. Diğer bir yöntem ise delme mastarı kullanmak yerine plastik parçanın üzerine küçük, sığ yerleştirme delikleri eklemektir.
4 Yan Delik (Yan Çekirdekler)
Yan delikler genellikle kalıp tasarımının zorluğunu artırır, özellikle yan deliğin yönü kalıbın açılma yönüne dik olduğunda, yan delikler plastik parça üzerinde kolayca alttan kesikler oluşturduğundan. Yaygın yöntemler arasında açılı pimlerin ve bölünmüş kalıpların (yan-eylemler) veya hidrolik çekirdek çekmelerinin kullanılması yer alır. Göbek piminin plastik dolgu basıncı altında deforme olup olmayacağına veya kırılıp kırılmayacağına dikkat edin; bu durum uzun, küçük-çaplı göbek pimlerinde yaygındır. Kalıp yapısı daha karmaşık hale geldiğinden kalıbın imalat maliyeti daha yüksektir. Ek olarak, parça çıkarılmadan önce çekirdek piminin geri çekilmesi gerektiğinden üretim süresi de buna bağlı olarak artar.
5 Diğer Tasarım Hususları
Ürün tasarımında delik tasarımına ilişkin diğer hususlar aşağıdakileri içerir:
5.1 Kademeli Delikler (farklı boyutlarda birden fazla bağlantılı çapa sahip delikler)Tek bir düzgün çaplı deliklere göre daha fazla derinliğe izin verir. Ayrıca, kalıbın bir kısmının delik alanında oyularak deliğin gerekli derinliğinin kısaltılması da mümkündür. Aşağıdaki diyagram bu iki yöntemin uygulamasını göstermektedir.
5.2 Yan delikler için açılı pimler, bölünmüş kalıplar veya hidrolik çekirdek çekmelerin kullanılması, kaçınılmaz olarak kalıp yapısını karmaşıklaştıracak ve maliyetleri artıracaktır. Bu sorun, yan delik duvarının taslak açısının arttırılmasıyla veya orijinal yan deliğin kademeli delik tasarımıyla değiştirilmesiyle, böylece yan deliğin neden olduğu alttan kesmenin ortadan kaldırılmasıyla ortadan kaldırılabilir. Yan delik alttan kesmelerini ortadan kaldırmaya yönelik yöntemlere ilişkin diyagram, bu iki yöntemin uygulanmasını göstermektedir.
5.3 Deliğin kenarında en az 0,4 mm'lik düz bir alan (dikey bölüm) ayrılmalıdır. Delik kenarında tam bir pah veya dolgu tasarlamak genellikle ekonomik veya pratik açıdan pratik değildir. Delik kenarı tasarımı için lütfen şemaya bakın.
